嘉盟公司一個月內完成鋁合金離合器外殼打樣，降低了哪些開發成本？

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嘉盟公司採用3D列印降低傳統CNC木模翻製砂模成本

嘉盟公司在一個月內完成鋁合金離合器外殼打樣，透過導入3D列印砂模技術，有效降低了傳統CNC木模翻製砂模的開發成本。傳統製程不僅成本高昂，而且在脫模方面存在困難，而3D列印技術則無需考慮脫模問題，大幅縮短了開發週期並降低了相關費用。

壁厚設計優化與尺寸精度提升

3D列印砂模技術的應用，使得鋁合金離合器外殼的整體壁厚僅較壓鑄件增厚1-2mm，相較於傳統製程壁厚需增加至5mm以上，在材料成本和產品輕量化方面帶來顯著優勢。此外，3D列印還能確保更高的尺寸精度，這對於汽車零組件的性能至關重要，有助於提升產品的整體品質和可靠性。

成功爭取國際訂單與市場競爭力

嘉盟公司透過3D列印砂模技術的應用，不僅降低了開發成本，還成功爭取到國際大型車廠的訂單。這顯示了3D列印技術在提升企業競爭力方面的巨大潛力。快速打樣和高品質的產品，有助於企業在激烈的市場競爭中脫穎而出，贏得更多客戶的青睞。

3D列印砂模技術在鑄造產業的應用

3D列印技術，特別是黏著劑噴塗成型製程，在鑄造產業中具有廣泛的應用前景。這種技術可以直接輸出大型砂模，作為鑄造用的模具，並直接以澆鑄製程生產產品。美國汽車大廠福特已將3D鑄造砂模技術應用於汽缸蓋、剎車片等產品的快速試作，顯著縮短了生產時間並降低了生產成本。日本專業汽車零件鑄造廠KOIWAI也利用3D列印砂模設備，成功開發出減重52%的輕量化車架。

台灣鑄造產業的轉型與升級

台灣鑄造產業發展已超過40年，年產值超過新台幣900億元，在全球排名第12。為了因應全球先進製造技術的發展趨勢，經濟部工業局積極輔導國內鑄造產業升級轉型。金屬工業研究發展中心引進設置3D列印鑄造用砂模機，並建立「3D列印鑄造砂模營運服務中心」，旨在協助鑄造業者透過3D列印快速開發技術進行快速打樣，並結合台灣鑄造產業深厚的澆鑄技術，從而成功爭取國際訂單，並維持台灣固有鑄件的良好品質水準。

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